Az öntvényfeldolgozás műszaki alapelvei

Az öntés megmunkálása során egy öntött fém alkatrészt nyersdarabként vesznek fel, és mechanikai folyamatokat- (például esztergálást, marást, fúrást, fúrást és köszörülést-) alkalmaznak a felesleges anyag eltávolítására a felületről, ezáltal elérve a tervben meghatározott méreteket, alakot és felületminőséget. Bár az öntvény külső profilja nagyrészt öntés és hűtés után alakul ki, a méreteltérések, a felületi érdesség és a megmunkálási ráhagyások jellemzően továbbra is fennállnak, ami további feldolgozást tesz szükségessé. A megmunkálás során relatív mozgás történik a vágószerszám és a munkadarab között; a szerszám belevág az öntési felületbe, hogy eltávolítsa a felesleges anyagot, és végül olyan megmunkált felületet hoz létre, amely megfelel a terv előírásainak.

Az öntési megmunkálás alapelve az anyageltávolítás a vágószerszám (vagy csiszolószerszám) és az öntvény közötti relatív mozgással. Esztergáláskor például a munkadarab forog a szerszámgép orsóján, miközben a szerszám az előírt irányba mozog, és fokozatosan eltávolítja az anyagot a fogásmélység és az előtolás szabályozásával. A marás nagy sebességű-forgó marót alkalmaz az öntvényfelület megmunkálására, ami lehetővé teszi olyan jellemzők létrehozását, mint a sík felületek, hornyok és ívelt kontúrok. A fúrást elsősorban lyukak készítésére használják, míg a fúrás a méret- és helyzetpontosság további fokozására szolgál. A nagy méretpontosságot és kiváló felületi minőséget igénylő öntvényeknél olyan befejező eljárások is alkalmazhatók, mint a csiszolás.

Az öntés megmunkálása egyedülálló kihívásokat jelent a szabványos acél megmunkálásához képest, mivel a belső anyag tartalmazhat porozitást, zsugorodási üregeket, zárványokat vagy mikroszerkezeti egyenetlenségeket{0}}. A megmunkálás megkezdése előtt elengedhetetlen a megfelelő módszerek kiválasztása és a megfelelő megmunkálási ráhagyások meghatározása az öntvény anyagtulajdonságai és minősége alapján. A folyamat során a túlzott fogásmélység megnövekedett forgácsolóerőkhöz és szerszámkopáshoz vezethet, míg az elégtelen megmunkálási ráhagyás nem tudja teljesen kiküszöbölni a felületi hibákat. Következésképpen egy szakaszos megközelítést-, amely durva megmunkálást, félig{5}}megmunkálást és simítást- foglal magában, általában a felesleges anyag nagy részének gyors eltávolítására alkalmazzák, majd ezt követi a méretpontosság és a felületminőség fokozatos javulása.

Az öntés megmunkálása megköveteli a hőképződés, a vibráció és a deformáció szabályozását is. Az öntvények gyakran bonyolult geometriával és jelentős falvastagság-ingadozással rendelkeznek, így vágás közben ki vannak téve egyenetlen feszültségeloszlásnak. Ezért a pozicionálási alappontok és a befogási módszerek megfelelő kiválasztása kulcsfontosságú a beállítás során, hogy megelőzzük a munkadarab túlzott szorítóerő által okozott deformációját. Ugyanakkor meg kell választani a megfelelő forgácsolási sebességet, előtolási sebességet és fogásmélységet az öntvényanyag alapján, valamint megfelelő hűtési és kenési módszereket kell alkalmazni a szerszám és a munkadarab közötti súrlódás és hőmérséklet-ingadozások minimalizálása érdekében. Különös figyelmet kell fordítani az esetleges deformációra a vékony-falú vagy nagyméretű öntvények megmunkálása során.

A megmunkálás befejezése után mérésekre és ellenőrzésekre van szükség annak igazolására, hogy az alkatrész megfelel-e a tervezési előírásoknak. A szabványos vizsgálati kritériumok közé tartozik a méretpontosság, a formapontosság, a helyzetpontosság és a felületi érdesség. Ezekhez az ellenőrzésekhez általában olyan eszközöket használnak, mint a nóniuszos tolómérők, mikrométerek, belső furatmérők és koordináta mérőgépek (CMM). A kritikus öntvények esetében ellenőrzéseket kell végezni a teljesítményt veszélyeztető belső hibák felderítése érdekében. Az „öntés-a nyersöntvény tisztítása-durva megmunkálás-félig-kikészítés-kikészítés-minőség-ellenőrzés” folyamatsoron keresztül az öntvény fokozatosan megfelel a végső műszaki követelményeknek.